混凝土堵塞常见故障：

    正常泵送的混凝土在管道中心形成柱状流体，流动时呈悬浮状态，表面包有一层水泥浆，作为润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当某些粗骨料运动受阻时，后面的骨料运动速度受其影响而滞缓，致使形成粗骨料集结，而附近的砂浆被挤走，余下的间隙有小骨料填充，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力加大，速度变慢，直至运动停止而堵管。

    混凝土输送管路堵管的位置判断：

    一、混凝土输送管道堵塞

若发生堵管故障，液压系统压力将迅速上升，料斗内料位不下降，出口不出料，一般为管路堵塞。

一般经过几个行程的反泵运行即可排除堵管，若多次反泵都不能排除，则说明堵管较严重，应停机检查，确定堵塞位置，并迅速组织人力拆除堵塞部分的管道，清除管内的混凝土，重新接管后再次输送。

    二、Ｓ管阀处堵塞

S管阀处堵塞是逐渐形成的，主要原因是泵送完混凝土后，没及时用高压水冲洗，致使管内残留混凝土，日久逐渐加厚，堆积固结，造成堵塞。

泵送混凝土结束后，要用高压水将泵体和S管冲洗干净。冲洗无效时，可采用钎镐把残渣去掉，直至彻底清除为止。

    三、进料口处的堵塞

泵送系统及液压系统均正常，无异音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起而堵塞。

泵反向运转以破坏拱起，使混凝土回到料斗，重新搅拌，再正向泵送。如果反向不成，则需人工清理，予以排除。

   四、分配阀出料口处的堵塞

泵送系统动作突然中断，并有异响，产生较强烈的振动，但管道内无相应振动。

往料斗内倒入15～30L水泥浆，使泵反复正反向起动，迫使打开通路，若此法无效，则只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物即可。

    造成混凝土堵管的原因：

    一、混凝土质量

     主要原因：

1、塌落度不稳定

2、单位立方水泥量太少

3、含砂率太低

4、骨料粒径级配不符合要求

5、搅拌后停留时间太长

    对应处理办法如下：

1、保证塌落度在12～18CM之间

2、保证≥400kg/m3

3、保证≥40%

4、按混凝土骨料级配的要求重新调整

5、重新搅拌

     二、混凝土输送管道

    根本原因：管接头密封不严，漏浆

    处理办法：更换管接头或密封件

    三、操作方法

    原因有二：

1、堵管时未及时反泵，导致混凝土越压越紧

2、停止工作时间太长

    对应处理办法：

1、堵管时，应及时反泵

2、尽量避免。一般停机不得20分钟。

     四、设备故障

    堵管原因：

1、分配压力不足，摆动不到位

2、摆缸球窝损坏，S管对不上混凝土缸中心

    处理办法：

1、调整要到位

2、更换球窝

    至于主油缸推送系统、摆动缸系统、机械臂及速凝剂螺杆泵、润滑系统、料斗搅拌系统及启动时常见故障等，小编到后续会讲到，敬请期待！

    湿喷台车在使用过程中，由于混凝土的不断加入和向外喷浆，必定造成设备部分零件的磨损，而磨损情况与使用条件不同保养情况密切相关。同时混凝土的质量对泵机的磨损影响也极大。因此，使用中应严格遵守说明书的有关规程及泵送混凝土的要求，以降低湿喷台车零部件磨损，延长湿喷台车的使用寿命。